Решения для нестабильной толщины головки винтов для головки кастрюли с стиральной машиной

Для решения проблемы нестабильности толщины головки винтов с полукруглой головкой и шайбами, а также проблемы превышения допусков по диаметру головки из-за узкого допуска по внешнему диаметру шайбы (всего 0,2 мм), требуется систематическая оптимизация по четырем направлениям: конструкция пресс-формы, параметры процесса, контроль материалов и контроль качества. Конкретные решения следующие:

I. Оптимизация конструкции и изготовления пресс-формы

1. Точный контроль зазора между пуансоном и матрицей: Зазор между пуансоном и матрицей должен строго контролироваться в диапазоне 0,05-0,1 мм, чтобы избежать заусенцев или недостаточной толщины головки, вызванных чрезмерным зазором. Если текущий зазор выходит за пределы допуска, матрицу необходимо перешлифовать или заменить пуансон.

2. Оптимизация R-угла пресс-формы и формовочной поверхности: R-угол головки матрицы должен соответствовать профилю головки винта. Слишком большой R-угол может препятствовать потоку материала, вызывая удвоение или растрескивание головки. Рекомендуемый R-угол составляет 0,3-0,5 мм. Формовочная поверхность пуансона первой станции должна быть отполирована до Ra0,8 мкм или лучше, чтобы уменьшить трение и предотвратить неравномерную толщину головки.

3. Улучшенное позиционирование штампа для формовки шайбы: Учитывая жесткий допуск по внешнему диаметру шайбы (±0,1 мм), к пресс-форме следует добавить позиционирующие штифты или направляющие блоки, чтобы обеспечить концентричность между шайбой и головкой ≤0,05 мм. Чрезмерная погрешность концентричности легко приводит к превышению верхнего предела диаметра головки.

II. Регулировка параметров процесса

1. Оптимизация усилия и скорости формовки на первой станции: Усилие формовки на первой станции должно регулироваться в зависимости от твердости материала (например, на 20%-30% выше для нержавеющей стали, чем для углеродистой стали). Недостаточное усилие приводит к некруглой головке; чрезмерное усилие вызывает растрескивание углов. Скорость штамповки следует контролировать на уровне 50-80 ходов/минуту; чрезмерная скорость увеличивает пружинение материала, вызывая колебания толщины головки.

2. Коррекция параметров настройки второй станции: Глубина прессования на второй станции должна быть точной до уровня 0,01 мм. Чрезмерная глубина прессования может привести к превышению допуска по диаметру головки. Рекомендуется использовать устройство цифрового отображения для регулировки и мониторинга в реальном времени.

3. Улучшение смазки и охлаждения: Используйте водорастворимые смазки вместо масляных, чтобы уменьшить прилипание материала к пресс-форме и минимизировать изменение толщины головки. Концентрация смазки должна контролироваться в пределах 5%-8%. Температура пресс-формы должна быть стабилизирована в диапазоне 80-100°C; чрезмерно высокие температуры размягчают материал, что приводит к недостаточной толщине головки.

III. Контроль материалов и поступающих материалов

1. Строгий контроль качества проволоки: Проверьте твердость проволоки (HV), химический состав (например, содержание C, Mn) и дефекты поверхности. Неравномерная твердость проволоки (например, изменение HV > 20) легко вызывает колебания толщины головки.

2. Ужесточение допусков по размерам поступающих материалов: Допуск по диаметру проволоки должен контролироваться в пределах ±0,02 мм. Чрезмерный допуск (например, ±0,05 мм) легко приводит к превышению допуска по толщине головки после штамповки.

IV. Контроль качества и обратная связь

1. Внедрение систем онлайн-контроля: Используйте лазерные датчики или системы машинного зрения для мониторинга толщины головки и внешнего диаметра шайбы в реальном времени, с передачей данных на штамповочный станок для автоматической регулировки параметров.

2. Контроль первого изделия и выборочный контроль в процессе производства: Первое изделие каждой партии должно быть проверено на толщину головки, внешний диаметр шайбы и диаметр головки, прежде чем можно будет начать непрерывное производство. Отбирайте 5-10 изделий каждый час во время производства для обеспечения стабильности.

V. Чрезвычайные меры

Если толщина головки остается нестабильной, можно принять следующие временные меры:

1. Отрегулируйте толщину шайбы: Точно настройте толщину шайбы в пределах допуска (например, от 1,2 мм до 1,18 мм), чтобы компенсировать недостаточную толщину головки.

2. Раздельное использование: Используйте винты с немного меньшей толщиной головки в тех случаях, когда требования к диаметру головки менее критичны, чтобы избежать смешивания и превышения предельных значений.

Резюме

Сочетая контроль зазора пресс-формы, оптимизацию параметров процесса, контроль материалов и онлайн-обнаружение, можно значительно повысить стабильность толщины головки винтов с полукруглой головкой и шайбами. Рекомендуется уделить первоочередное внимание регулировке зазора пресс-формы и глубины прессования на второй станции, одновременно внедряя систему онлайн-контроля для достижения управления с обратной связью.